本报记者 朱孔源

　　日前，中国工程院主办的“节约型制造工程科技论坛”在北京召开。论坛上，中国工程院院士张彦仲代表“中国工程院建设节约型社会课题组”提出了17项关键工程，其中“机电产品回收利用与再制造工程”赫然在目，再次强调了“绿色再制造”是我国建设节约型社会的重要支撑。

　　中外差距明显

　　“绿色再制造”不是陌生的词汇。

　　再制造工程最早起源于欧美等国，已经有50多年的历史。

　　据1996年的相关统计数据显示，美国再制造企业有7.3万家，年产值530亿美元，与制药业、计算机业和钢铁业的产值相当。再制造业直接就业人员多于其他产业。其中，汽车再制造企业超过5万家，年销售总额365亿美元。2005年，对美国再制造业的产品统计显示：工业设备占16%、航空航天及国防装备占11%、电子产品占6%、计算机产品占4%，而汽车及其配件所占比例高达56%。

　　德国汽车再制造产业也已达到相当高的水平。德国大众50年里已经生产再制造发动机720万台，近年来销售的再制造发动机及配件与新发动机的比例达9∶1。宝马公司建立起全国性回收品经营连锁店网络，改造后的发动机是新发动机成本的50%~80%。发动机在改造过程中，有94%被修复，5.5%被熔化再生，只有0.5%被填埋处理。

　　与欧美国家相比，我国的再制造业历史非常短。我国的再制造工程是在装备维修工程、表面工程基础上发展起来的，并于上世纪90年代后期起步。2001年5月，国家级重点实验室“装备再制造技术国防科技重点实验室”成立，标志着国家再制造工程的系统研究正式拉开序幕。

　　政策春天正在缓缓到来

　　虽然中国机电产品再制造技术的历史较短，但发展极其迅速。

　　2005年，中国工程院启动了《建设节约型社会战略研究》，组织了33位院士、80余位专家参加这一研究项目，得出了17项关键工程，“机电产品回收利用与再制造工程”就是其中的一个关键工程。目前，再制造工程也正在逐步得到我国政府、企业界的认同和支持。

　　据中国工程院院士徐滨士介绍，2005年，国务院颁发的21号、22号文件均指出：国家将大力“支持废旧机电产品再制造”，并把“绿色再制造技术”列为“国务院有关部门和地方人民政府要加大经费支持力度的关键、共性项目之一”。

　　今年2月14日，国家发改委、科技部、环保总局在对外发布的《汽车产品回收利用技术政策》中指出：“对报废汽车零部件及维修更换的旧零部件，鼓励有技术、设备、检测条件的企业进行再制造，作为维修备件用于汽车修理。”

　　4月，曾培炎副总理在国家发改委《关于汽车零部件再制造产业发展及有关对策措施建议的报告》上批示：“同意以汽车零部件为再制造产业试点，探索经验，研究技术，同时要考虑定时修订有关法律法规。”

　　一切似乎都预示着再制造政策的春天正缓缓到来。

　　消除误解尚需时日

　　在这股对再制造工程支持的春风中，国家于2005年批准了第一批循环经济试点行业和领域，再制造被列为“四个重点领域”之一。同时，我国发动机再制造企业———济南复强动力有限公司被列为试点单位。同样的发动机再制造企业在上海也有一家———上海大众联合发展有限公司动力总成分公司，该公司已经为桑塔纳提供1.1万台“再制造心脏”，比更换新发动机节约647吨钢材，节电190万度。

　　令人遗憾的是，虽然政策环境越来越好，但是人们消除对再制造的误解仍需时日，这可以从上述两家发动机再制造公司的窘境窥见一斑。

　　据了解，被列为试点的济南复强动力有限公司现在的日子不好过，而上海大众联合发展有限公司动力总成分公司的日子也好不了多少。

　　“消费者对绿色再制造工程的认识还有一定的偏差。”徐滨士院士说：“再制造产品不是二手产品，而是新品。”徐滨士院士进一步解释：“再制造往往是在产品使用数年后实施的，一部分机电产品制造出来，经过若干年后才达到报废，在此期间许多新技术、新材料相继出现，对废旧机电产品进行再制造时可以应用最新的研究成果。高新技术在再制造加工中的成功应用，是再制造产品在质量和性能上达到和超过新品的根本原因。”